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加工側からのお願い

加工の方法を知る

機械加工には様々な方法があって、ある程度は基礎知識として知っておかなければならないでしょう。

しかし、その概念にとらわれていても違う加工方法で解決できたり、短い時間で加工が終わったりするのです。また加工する側に取っても同じことがいえます。

お互いの考える時間、工夫する時間を取るためにも事前相談は是非必要ではないでしょうか。

 

こういう加工は厳しい→コスト高の要因です。

頑張りますけどね。営利企業ではなく、教育研究のサポートチームとしては、できるだけ不要なコストは避けたいところです。設計者の皆さんにお願いの一例です。ぜひ、続きを読んでください。

 

 

ほとんどの材料は削ると反ります

材料には残留応力が必ず残っており、これを切削することで応力に不均衡が生じます。

つまり切削加工後にはその不均衡がヒズミとなって、「ソリ」と言われる精度不良につながります。厚みに対して面積の大きい物、切削容積が大きいもの は、特に注意が必要です。また過度に精度が高い物も現実的な加工とはいえなくなります。

必要の無い細さではないですか

金属に5mmの溝を彫るのと、0.5mmの溝を掘るのとでは、幅は1/10ですが、加工時間を含めた難易度は10倍では済みません。彫る容積は少なくなるのですが切削工具の剛性は1/10ではなくなるからです。

必要の無い深さではないですか、特にねじ穴

ステンレスにねじ穴が。サイズはM2 深さは15mm
とても、、、、厳しいです。ステンレスは加工すると硬化する上に、2mmのねじ穴が深さ15mmもあります。ねじ穴は「タップ」という工具で加工しますが折れやすいです。折れてしまうと穴に残って取り出すのはとても困難です。そもそも深すぎるねじ穴というのは想定されていないのでタップの種類もあまりありません。適切な深さをお願いします。

硬度が高い物、熱伝導性が悪い物は必要な時にだけで

切削工具は金属の合金で作られていますので、非常に硬度が高い物や焼き入れなどをしている物に対しての加工は、そもそも切削加工ができない、加工に膨大な時間がかかることになります。また熱伝導の悪い材料は切削加工のエネルギーが熱エネルギーへ変換される際に放熱されないので切削加工に時間がかかります。もちろん使用する材料の物性は重要な事柄ですが、本当にそれが必要かを確認してください。

 

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